① 主机正常运行时形成的油膜使螺杆与螺杆之间不直接接触，当然在主机刚起动或停止的短时间内由于油膜尚未形成或油膜状态较差，螺杆与螺杆之间也会有一定的直接接触；

　　② 螺杆与主机壳体的加工精度保证了主机装配后螺杆与主机壳体之间有适当间隙，该间隙大小已经考虑到了主机高温运行时螺杆与壳体变形量存在差异的问题；

　　③ 螺杆与前后端面的间隙是根据技术参数要求在进行螺杆装配时保证，该间隙大小同样已经考虑到了主机高温运行时螺杆与前后端面变形量存在差异的问题，同时压缩产生的螺杆径向载荷与轴向载荷均由主机两端的定位轴承承担，螺杆没有轴向位移，因此端面间隙得到进一步保证。

准确地说，主机进行大修的时间应该以轴承的使用寿命到期为准，但实际上很难有准确的指标来判断轴承的使用寿命是否即将到期或是已经到期，因此国际的空压机厂商根据其近百年的实践经验确定的标准是在压缩机运行20000小时或4年后对主机进行大修。
　　
　　除了以上的通行标准外，根据经验还可以从以下几个方面对主机状况作出较为准确的判断：
  1) 主机运行时的声音，特别是轴承有无异响；
  2) 电机运行电流，特别是空载运行电流与标准值的差别；
  3) 机头各轴承的振动。 

  需有完善的检测工具，可根据检测结果与技术资料对照，能有效判断是否需要对主机进行大修。

三、主机大修的主要工作
  1) 拆卸、拉拔压出相应的齿轮(或皮带轮等传动装置)与轴承；
  2) 清洗螺杆、轴、间隙调整垫片，打磨、修复轴、螺杆及定子的损伤面；
  3) 压装轴承，调整间隙，测试各间隙；
  4) 试运行，磨合调整。